我们在谈论ERP的实施难度和成功率时，总是唉声叹气。要不就象早期王汝林说的"不要把ERP失败的屎盆子往企业的头上扣"，怪在客户身上，要不就想从流程咨询上找到良方。实际上，都绕开了事情的本质。我们看ERP的实施难度，不是在财务上，也不是在进销存上。难度就在制造上。现在大多主流的ERP软件在制造上都是运用传统的计划技术MPS/MRP。很少有ERP软件是基于APS/DBR的生产计划技术的。我们应该反思MPS/MRP出了什么问题了？为什么运用这么难，但还在宣传和推广呢？
一、传统的MRP是否正在困扰你的业务发展？
MRP出现在60年代，用来处理物料清单，被称为BOM。MRP开始只代表物料需求计划，后来发展成为制造资源计划它所处的制造环境为：计算能力有限；只有财务有电脑；库存被当作资产；需求是可预测的；大部分是加工的产品。
ＭRP早期的推动式生产：
二、当时MRP为什么具有生命力？
因为它非常适合标准的或者预定义的产品，车间能力是容易控制的，因为机器会长时间来生产同样的产品；机器设置转换也不频繁，ＭRP用固定的提前期来计算工单的发放日和安全库存也没有太大的变化。所以，在国外MRP伴随度过了60年代和70年前期。
三、制造世界开始变化，但推动的方式仍然在继续．．．
在70年代, 80年代和90年代，制造世界开始变化，客户需求开始由大众化走向个性化，预测变得困难因为需求总是不确定，能力控制成了挑战，更多的换模设置次数，更短的计划需求时间，机器时间变得宝贵，作业指示更加严格，总是需要赶工。
所以MRP也因时而变，MRP变得更加复杂，引入预测，主生产计划出现，并由其驱动MRP，继续沿用推动式生产模式(把生产订单推给车间)，能力计划被引入，从而可以看出是否有足够的能力来生产。，
四、为什么MPS/MRP在实际中不适用？
MPS/MRP的BOM的制造模型和现实的制造模型不吻合，实际生产的模型是物料用在工序和生产线上，并且受到工序和生产线有限产能的约束。且物料计划也是受到约束的。虽然MRP在计算物料的数量的需求有其独特的优势，但是在时间上，都是在假设无限产能力和无限物料供给的情况下，固定的提前期或计算出的提前期实际上不可行的，就造成了积压。所以在理论上都没有自圆其说。
但推动式生产模式下，在假设无约束的条件下，只依赖于唯一的规则是工单的交期。结果是大量的工单，但很少能准时完成。
要求基础数据准备太完美，一般来说，需要准备大量的数据。需要时刻检查什么订单被推送到车间，什么订单下达并是否超能力。如果是批量较少就会导致订单太多。如果客户需求发生变更将需要做大量的工作。如果客户需求变更而工单已经确认，计划员必须手工去变更每个工单，结果是太多的赶工。
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