家电控制器是在大小各异的PCB（PrintedCircuitBoard的简写，中文名称为印制电路板）上的镶嵌各式电子零件而成。PCB是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的提供者。
在设计PCB时，多个小的PCB会合成一块大PCB（也称为拼板），镶嵌了电子零件后，会拆分为几种成品进行销售。由于这几种成品的需求量不一，就形成了ERP 实施中的一个难点：如何计算出PCB的采购量？
物料具有相同的参数但质量有差异，质量与其制造商相关。为了区分不同制造商的物料，会给相同参数不同制造商的物料编制不同的编码。虽然因此区分出不一样的物料编码，但实际生产中，这些物料却是通用的（除了客户指定材料制造商外），因此就产生了管理的难点：
（1）通用的物料如何实现替代？
（2）通用物料的采购量如何确定？
（3）在标准成本方法下，如何核算及监控通用物料的成本？
在电子组装业中，电子产品通常包含“程序”（也称软件）。实际生产中存在烧“程序”的工序。不同的产品使用不同“程序”。由于这些“程序”也构成了产品的成本，这样形成了ERP 实施中的一个难点：实际没有投放有形的物料，如何体现出这种物料的成本？
在PCB上镶嵌各式电子零件最常用到的技术及工艺是SMT，就是表面组装技术（表面贴装技术）（Surface Mounted Technology的缩写），这种技术主要由印刷（或点胶）--> 贴装 --> （固化） --> 回流焊接 --> 清洗 --> 检测 --> 返修等要素构成。这些要素往往都是由一些自动化的机器来完成。
在电子组装业中，对电子元器件的质量要求高，在生产管理上需要对物料进行追溯。而在实际生产中，物料由仓库发料到备料区后，不能区分出物料的进货批次，并且物料进入备料区前不能验证是否属于上线机型的合格使用物料。
生产换线、生产新机种时，人员、设备等变换没有同时传达到个加工工艺站点，生产工艺、检测标准、机台运行参数等都由人工调整，速度慢、遗漏、易错、不同步等导致生产准备时间长。
二、 ERP实施应用方案
根据以上两方面的特点，可以按下面的解决方案来解决：
1. 拆板方案-解决PCB的计划与采购量
关于PCB拼板，其单位是件，是多块PCB基板组合而成。拼板可能是相同的几块PCB基板组成，也可能是不同的几块PCB基板组成。拼板在生产前不能拆分，拆分后只能是废品，不能使用。拼板投入SMT生产线完工后，拆分成几个成品进行销售。
如果产成品对PCB拼板的需求量是相同的情况，在计划、采购及生产领料方面都可以解决。但如果需求量不相同，也就是整件PCB拼板投入SMT生产线，完成生产后，将有部分没使用到的PCB基板的情况又如何解决呢？（PCB基板拆分后是废品，不能使用）。因此我们重点来解决此类需求不配套的PCB拼板的采购及发料管理。
可通过以下方案来解决，举例说明如下：
1） 定义编码及BOM：
a) 拼板在系统中定义物料编码，拼板单位为件，组成拼板的PCB基板不定义物料编码。
b) 订单中有5个产成品，这5个产成品都定义物料编码：A1、A2、A3、A4、A5，这5个产品定义为虚拟件，其BOM下挂其它所需物料（单位用量），不挂拼板。
c) 再定义一个订单成品编码A0，A0启用批次控制属性。定义A0的BOM时，下挂拼板和所有成品虚拟件（即A1、A2、A3、A4、A5）。拼板数量为订单中需要最大产品数量，成品数量是订单需求数量。
2） 在BOM中定义替代项。
3） 定义联产品，即A0能拆分成A1、A2、A3、A4、A5。保存后，系统自动生成相关成品替代BOM。
4） 在MPS中录入A0，数量为1。运行MRP计划后，系统自动产生拼版的采购数量和需要的电子元件，与实际需求没有差异。
5） 在WIP中定义生产任务，装配件为A0，数量为1件（认为一批产品打包）。
6） 按此任务进行领料并组织生产，与实际生产领料数量一致。2. 替代物料解决方案
首先确定物料编码的编制原则：一个物料多个制造商（品牌）一个编码；如果一个物料多个制造商中存在客指物料，那么单独按制造商编制一个编码，如果多个客户指定同一个品牌，只编制一个编码。
使用以上方案，可以有如下效果：
1) 减少可通用的物料编码。因物料性能相同，可以通用，用同一编码，有利于生产管理和成本监控，同时减少计划、采购的管理难度。
2) 客户由于各种不同原因，认为其所指定的物料有别于其他性能相同物料，此类物料需编不同编码进行区分，以满足客户的特定要求。
3) 客指物料单独编码后，在库存大于需求情况，这部分是可以替代其他性能相同的物料进行使用的。
其次替代物料需要通过以下两个层次来解决：
1) 物料在采购计划层的替代处理
在采购订单下达时，产生有可替代物料的提示，提示相关物料存在替代物料，并告知相关替代物料的需求情况和现在量情况（在途与仓储），采购员在下达采购订单时，可以查看这些信息，进行评估后确认是否需要消化现有替代物料或替代采购，然后调整并下达采购订单。
2) 物料在车间任务层的替代处理
在更新任务需求时，有替代物料的提示，提示相关物料存在替代物料，并告知相关替代物料的需求情况和现在量情况（在途与仓储），车间任务需求更新时，可以查看这些信息，进行评估后确认是否需要消化现有替代物料或替代采购，然后调整。
这个方案的优点是：采购员或计划员可以根据实际情况（库存余量）确定是否采用替代采购和替代领料的方式进行灵活判断是否替代采购或消化库存；缺点是：需要采购员或计划进行手工控制，需要成本人员对仓库呆滞物料的监控，重点加强对客指物料的监控。
3. “程序”与虚拟件
按上述的物料分类表将“程序”作为一个物料大类，只在大类码上与产成品不同，其它数字一样。
在系统中的BOM中，“程序”定义为一个虚拟件，与芯片一起挂下芯片组件下，当生产芯片组件时，由于“程序”是一个虚拟件，就不需发出实物。但“程序”挂进BOM中，就产生了成本。
虚拟件在车间任务需求展开时本身不会产生需求，而是直接反映虚拟件下级物料的需求。
4. 标准成本管理中，拉式物料的管理
在ERP 应用中，对于物料可以设定物料供应方式，也就是指定物料清单中的各种物料向制造部门提供的方式。
对于只能批量领用不能区分到单个任务消耗量的物料可设为装配拉式；这种方式是在生产完工入库时根据标准定额自动从预定的供应子库中倒冲物料一种发料方式。象电子原件及因包装难拆的原材料如螺钉等，都采用装配拉式发料方式，这样就解决了批量发料如何核算单个作业成本的问题。
5. 启用批次解决物料追溯的需求
通过启用物料批次来实现对物料追溯的需求，就是对同一物料不同供应商按批次区分，例：A物料有供应商1（代码A1）、供应商2（代码A2），那么供应商1送货过来按A100001、2…进行接收，供应商2送货过来按A200001、2…进行接收，在生产任务上严格按批次发料生产。
启用批次后存在的优点是：清晰的追溯供应商物料从入库到发料的过程。缺点是：
1) 增加了操作的难度，相关的领料、发料都需按批次进行操作
2) 现场管理严格进行区分管理
3) 不可以防止车间用错料、混料
4) 不能实时记录质量事故
鉴于以上的缺点，建议企业应用MES系统来全面解决物料追溯问题，MES（制造执行系统，Manufacturing Execution System)，是面向车间层的生产管理技术与实时信息系统，可以解决ERP系统和现场自动化系统之间出现了管理信息方面的“断层”。
以上解决方案在多家电子行业企业实施中得到了验证，真正解决了所提出的各项问题。