“5S”管理是精益生产的基础，是实施IS09000的辅助工具，是通向TPM(全员设备管理)整个过程的第一步[2]。“5S”管理设应用于建筑、餐饮、制造、卫生等行业，并结合行业自身的特点不断丰富其内涵。比如五常法，是何广明教授将“5S”管理与香港餐饮业的自身特点相结合而提出来的常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律[3|。目前在发达国家，约有20％的生产企业推行了“5S”管理，而在我国，仅有5％左右，因此有必要探索“5S”管理在我国不同制造行业中的应用。本文就从电子封装企业的角度，分析“5S”管理在应用过程中的难点和解决方法，为进一步推广“5S”管理积累经验。

1“5S”管理的内涵

    “5S”管理包括5个部分，逐一推进，相辅相成[4，5]。其关系如图1所示。

    “2S：整顿”，是指将必需品分门别类，摆放整齐。目的是使工作场所一目了然，消除找寻物品的时间。消除过多的积压物品。整顿是提高工作效率的基础。

    “3S：清扫”，是指将工作场所清扫干净，保持工作环境的干净、亮丽。目的是消除脏污，稳定产品品质，减少工业伤害。清扫可以与整顿工作同时进行，保证物品都能达到正常使用的状态。

    “4S：清洁”，是指将整理、整顿、清扫的工作制度化、规范化、标准化。清洁是“5S”管理活动长效进行的有力保证。

    “5S：素养”，是指通过晨会等各种激励活动，提高员工文明礼貌水平，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。这从根本上提升了员工的品质，是“5S”管理实施的最高水平。

2 “5S"管理在电子封装企业的实施

2.1 某电子封装企业存在的问题

    某电子封装企业是国内著名的分立器件和集成电路制造商。电子封装是资金密集型、技术密集型行业[6]，对生产技术和员工素质有很高的要求。同时为了适应激烈的竞争环境，企业还要不断加强管理，以应对不断变化的市场。近几年来，该企业的产量、产值、生产能力均以超过20％的速度递增。企业在飞速发展的同时，也给企业内部管理带来了很大的压力，特别是在测试车间出现大量管理问题，主要表现在以下几个方面：设备维护方面，由于检测设备维护不及时，经常出现非技术故障；员工管理方面，由于企业员工流动性大，导致培训不及时；检测员工素质参差不齐，常有无故旷工现象；工作环境方面，工具摆放不到位，需要花费较长时间才能找到；测试仪器摆放不合理；产品分类不明确，给库存和客户服务带来大的困扰。

    为长效解决上述问题，有必要在测试车间推行相应的质量管理措施，改善该车间的工作环境，提高企业竞争力。经过慎重的论证和决策过程，决定采用“5S”管理准则，从细节做起，逐步改善公司的管理活动。

2.2 “5S”管理活动实施步骤

    按照“5S”管理活动各部分之间的关系，从生产一线出发，制定符合测试车间实际情况的实施步骤。

    a．整理。

    “5S”管理活动小组对测试车间进行了详细的检查，将所有的东西，包括设备、工具等，按照使用频率分为：每天使用的物品，每个月使用的物品，不常用的物品和废品。对无法判断是否需要的物品，统一归类为不常用物品。将每天使用的物品摆放在车间合适的地方，每个月使用的物晶存放在车间仓库中，不常用物品存放在总厂仓库中。废品直接处理掉。

    b．整顿。

    充分调动员工的积极性，采用区域布局图进行标准化管理，确定物品高效、合理的摆放位置。将工作台和地面用油漆标记出放置位置，标明放置设备的名称。每个工作台上固定几个盒子，收纳工具。在箱子上标明产品名称、合格与否、测试时间等信息，确保有据可循。

    C．清扫。

    动员全体员工，将看得见和看不见的都清扫干净，包括机器、工具等，改善现场的工作环境，杜绝因为灰尘的污染而影响了产品的品质。该企业在这个过程中，对测试设备进行维修保养，使其处于可使用状态，同时消除了很多隐藏的可能导致机器故障的因素。比如，在清扫过程中，发现分立器件测试系统的马达工作时的声音有螳不正常，仔细查看，才发现是润滑油泄漏厂。维修人员很快将润滑油补上，避免发生故障。这一举动为该企业节省了一笔不小的维修费用。

    d．清洁。

    为了维护成果，该企业制定了一系列的规章制度，明确员工的工作职责和工作要求。测试车间制定了值日计划表，对公共区域进行轮班打扫。每周一、四上午，车间主任会协同各小组组长对整个车间进行全面检查，及时纠正不符合标准的行为。

    e．素养。

    为了使员工能够每天坚持做整理、整顿、清扫的工作，并将这些工作变成自己工作中不可缺少的一部分，该企业采取了以下2个措施：一是每天工作总结。在每个工作日结束的时候，以小组为单位，集中讨论一天工作的得失，交流经验。取长补短。二是开展小组竞赛。以小组为单位，组织“5S”管理活动竞赛，定期进行评审，对表现出色的小组进行奖励，推广经验，对不符合要求的小组进行一定的处罚。通过竞赛，普及了“5S”管理的知识，激发了员工的热情。

3 关键问题和解决方法

    企业在推行“5S”管理的过程中，需要着重考虑以下几个问题，并妥善解决。

    a．领导重视度问题。

    推行“5S”管理活动，需要投入一定的人力和财力，需要高层领导者的认可和支持，而且这种支持要贯穿活动的整个过程。在前期准备阶段，该企业对“5S”管理活动作了大量的调查，调查报告获得了领导的认可。同时，车间主任还亲力亲为，带头整理办公室文件，起到了很好的榜样作用。

    b．样板区的制定。

    样板区要能够很好地显示“5S”管理活动的效果和威力，增强员工的信心。该测试车间经过多次考察比较，决定从更衣室的卫生环境着手，投入少量资金整理好与员工利益切身相关的环境。事实证明，更衣室焕然一新，员工们深刻感受到“5S”管理的优越性，这为推行“5S”管理扫除了障碍

  c．员工积极性。

    如何调动员工积极性一直是困扰企业的问题。员工不配合，“5S”活动就不能顺利展开。该测试车间为了调动员工的积极性，开展了丰富多彩的活动，包括“5S”管理知识竞赛、技能竞赛、金点子大赛等，保证每位员工都能参与其中。从表1可以看出，自6月份活动开展以来，无故旷工率降低了70％左右，员工的精神面貌有了很大的改善。

    企业要制定符合实际情况的考核标准，太高或太低都会影响“5S”管理活动的实施。该企业从生产一线的实际情况出发．制定了5级评分标准，见表2。客观评价，将结果公开化，透明化，帮助员工查找不足。

    企业要从成本控制、员工精神面貌、生产安全性等方面，运用统计图表等手段，综合评估考查“5S”管理的成效。该测试车间实施“5S”管理活动半年里，取得了很好的成绩。图2是活动成效图。

    项目A是指安全生产。从损伤率和安全措施角度看，该车间的安全性提高了70%。

    项目B是指空间利用率、清理现场、对工具和设备等重新布局，产品分类明确，使空间利用率提高了40%。

    项目C是指员工的精神面貌。推行“5S”管理活动以来，对员工及时培训，提高了员工的技术水平，同时员工的企业自豪感大大提升，无故矿工率降低了70%

    项目D是指设备维护方面。由于“5S”管理对测试机器进行了很好的维修保养，发现并解决了一些隐藏的问题，降低了维修成本，提高了机器的使用率。

    项目E是指生产能力。“5S”管理加强了该车间的团队合作能力，提高了员工的素质，使得生产能力以20%的速度逐年递增。

    项目F是指持续改善观念。“5S”管理固有的严谨、纪律和分析的特点，能帮助企业高层领导者更好地了解并不断追求持续改善。