浪费

内容

原因

对策

生产过剩的浪费

①生产过多 
②生产过早 
③妨碍生产流程 
④成品库存、半成品库存增加 
⑤资金周转率低下

·与顾客交流不充分 
·依赖个人经验和思维方式制订的生产计划 
·人员过剩·设备过剩·大批量生产 
·生产负荷变动 
·在生产过程中产生问题（如产生不合格产品、发生机械故障等） 
·生产速度提高

·与顾客充分沟通 
·生产计划标准化 
·均衡化生产 
·一个流程 
·小批量生产 
·灵活运用看板管理技术组织生产 
·快速更换作业程序 
·引进生产节拍（tact time）

不合格产品的浪费

①原材料的浪费②开动率低下 
③检查的浪费 
④用户索赔而引起的企业信用低下 
⑤库存增加 
⑥再生产的浪费

·对于可能产生不合格产品的意识薄弱 
·在生产过程中不注重产品质量 
·检查中心的管理检查标准不完善（特别是功能检查） 
·教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理

·产品质量是在工序中创造的 
·坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则 
·制订培养相关意识的对策 
·通过不断问“为什么”的对策，防止问题再次发生 
·引进预防错误的措施 
·确立产品质量保证体制 
·使改善活动与质量体系（ISO9001）有效融合

待工的浪费

①在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 
②监视 
③表面作业 
④停工等活 
⑤机器设备、人员等有富余

·生产工序流程不合理 
·前道工序和后道工序产生了问题
·停工等活、等料待工 
·表面作业 
·设备配置不合理 
·在生产过程中的作业能力不平衡
·大批量生产

·引进均衡化生产、生产节拍的概念
·努力使生产工序流程合理，发现浪费 
·U字形配置 
·快速更换作业程序 
·再分配作业 
·禁止停工等活时的补偿作业 
·生产线平衡分析 
·认清表面作业 
·安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置

动作上的浪费

①不产生附加价值的动作 
②生产率低下的动作

·机器与人的作业不明确 
·毫无意识地实施了不产生附加价值的动作 
·生产布局不合理 
·培训不充分

·生产工序流程化 
·U字形设备配置 
·对生产率低下的动作加以培训，并且贯彻落实 
·善于发现和消除表面作业 
·活用标准作业组合表 
·根据是否会产生附加价值研究相应对策

搬运的浪费

①在不同的仓库间移动产品和转运 
②空车搬运 
③搬运的产品有瑕疵 
④空间的浪费使用
⑤搬运距离和搬运次数 
⑥增加搬运设备

·欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念 
·生产布局不合理 
·活性指数低 
·与生产顺序组合时，研究商讨不足

·培养不要搬运的观念 
·确定最佳搬运次数 
·U字形设备配置 
·小容量化 
·活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等） 
·成套搬运零件 
·提高活性指数

加工本身的浪费

①为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 
②生产率低下 
③次品增加 
④按照过去的习惯操作，不加改善

·生产工序设计不合理 
·作业内容分析不足 
·对人和机器功能的分析不完全 
·处理异常停止的对策不完善 
·TPM不完善 
·夹具工具不完善 
·标准化体制不完善 
·员工技术不熟练·缺乏原材料

·改进以往习惯操作方式 
·解决现场主义问题 
·研讨检查方法·使生产工序设计合理化·运用夹具工具 
·人工智能化（引进机器人） 
·生产自动化 
·贯彻标准作业 
·研讨原材料对策 
·完善设备故障经验处理方案 
·培养技术熟练的TPM作业人员

库存的浪费

①成品、半成品库存积压 
②库存管理费用（仓库和搬运设备的折旧费、维修费、搬运费、税金、保险费、投资利息、损耗费、老化费等） 
③产生库存是掩饰过多问题的结果

·均衡化生产体制不健全 
·多准备些库存是交货期管理（出货准备）所必需的意识 
·设备配置不合理 
·大批量生产 
·提前生产 
·在等活时产生的富余生产人员

·与顾客充分沟通 
·培养针对库存的意识（只生产能销售的产品） 
·生产工序流程化 
·贯彻看板体制，将物品和信息一并运送 
·使生产工序中的问题无限接近为零