目前，大多数制造业企业的生产管理人员在制订生产作业计划的时候普遍存在“不周全、不彻底、不合理”的情况。在计划执行过程中突发问题不断出现，企业的管理者成了“消防队员”，四处救火、疲于奔命。由于不能合理地安排生产作业计划，不但企业各类资源的使用效率不能充份发挥，而且还会产生进度和质量的矛盾。企业要么“抓了进度、丢了质量”，要么“保了质量、误了工期”。最终结果是在大多数时间里管理者面对的通常都是客户和员工的抱怨。为什么会这样呢？主要原因在于企业的生产管理人员很难及时、准确的得到下面这些信息：

1）目前车间在产订单有哪些？进度如何？哪些工序未按计划开始？哪些工序未按计划完工？合格和不合格品数分别多少？

2）各产线、设备、班组目前有哪些任务，在什么时间开工和完工？需要准备的工装刀具、技术资料是否完备？需要准备的物料有哪些，应该什么时间配送到位？

3）过去几小时之内，车间哪个工序出现的不合格品最多？不合格品率有多高？是什么原因造成的？是否采取了措施？月度同比不合格品率是上升了还是下降了？

4）各产线、设备有多少时间在生产，多少时间在检修和空闲？利用率是多少？各设备的维保计划是否合理，是否与考虑了与集中生产时间存在的冲突？

5）如何追溯产品的生产过程信息？如：是谁在什么时间、在哪台设备、用什么材料做的，当时的工艺参数是怎样的？谁做的检查，质检项点内容有哪些，检查结果如何？

6）导致生产误工和质量问题的根本原因是什么？是物料供给、工艺还是设备或工装的问题？是否采取的有效的方法和手段进行改进或解决？

在没有MES系统的情况下，对于这些问题的处理企业并没有好的办法。多数情况只能增加生产管理人员去解决，企业的大量生产信息很多都在调度人员的脑袋里面，调度人员不但忙于应付还很难完全协调处理好。

MES需求很宽泛并用IT专业术语进行描述。整理企业对MES系统需求对之后选型是很重要的，如果在这方面发生错误，肯定会对MES系统的定制开发有影响。企业应该对具体的生产过程进行全方位的追溯，比如原材料、成品、生产组织、生产操作过程、过程质量、工艺参数等等，这样可以细化的分析出追溯管理的需求，为之后的选型做重要参考。还有就是很多MES需求都是IT部门进行描述，这样就造成了专业术语过多，而其他业务管理部门就很难看懂，不利于进一步沟通以及决策的完成。

系统功能罗列过多。对于不同的功能，企业要看该功能是通过哪种方式平台实现的，是通过配置来实现呢还是通过自带的开发平台来实现亦或是在写代码实现？现在MES系统往往是要进行二次开发的，不同的功能开发方式不仅影响功能本身，还能影响实施的效率上。

不分主次，胡乱上功能。很多企业在知道了MES系统的功能模块之后，特别是看了他们的作用，非常满意，就说一定要全部都上，殊不知这种做法会造成较高的MES系统实施失败率。在选择MES系统的功能时，不要不切实际，要在原先本公司的信息化水平上，然后在有规划的前提下分清主次，有重点的进行实施，这样就能节时、生理、降本，还能提高实施MES系统的成功率。

不考虑信息化软件的集成问题。一般要上MES系统的公司都有信息化的基础，比如ERP系统、PDM系统等，在选择MES系统的过程中，很多企业都没考虑到各软件间的集成问题，这肯定是不对的，容易造成信息孤岛。所以在这个过程中一定要明确分析出集成的目标、集成原理、如何进行实现等，这样就能确保之后的实施工作进行。